高速磨削技術

    高速磨削能實現現代制造技術追求兩大目標提高產品質量勞動效率。實踐證明:若將磨削速度由35m/s提高到50~60m/s時,一般生產效率可提高30%~60%,對砂輪耐用度提高約0.7~1倍,工件表面粗糙度參數值降低50%左右。
    一般磨削速度達到45m/s以上稱為高速磨削。國內以我所八十年代研制ZYS—811全自動軸承內圓磨床為代表,率先國內軸承行業套圈磨削加工應用高速磨削技術,配套成功研制了高剛度、高轉速、大功率電主軸及高速砂輪。而國內外高速磨削早已廣泛應用,并隨著廣泛采用高磨削比,高耐用度超硬磨料如CBN,砂輪磨削速度已達80~120m/s,甚至更高。如:德國Mikrosa、日本KOYO公司無心磨床,日本TOYO公司軸承內圓磨床等,外表面磨削砂輪線速度達120m/s,內表面磨削線速度達60m/s~80m/s。
    增大砂輪驅動(傳動)系統功率提高機床剛性,實現高速磨削一條重要措施,而其高速主軸單元高速磨床最為關鍵部件。高速磨削,砂輪除應具有足夠強度外,還需要保證具有良好磨削性能,才能獲得高磨效果。另外,冷卻裝置也實現高速磨削不可缺少裝置之一。
外表面磨削砂輪自動動平衡技術
    對于外表面磨削,由于砂輪較大并且為非均質組織體,砂輪系統重心總偏離主軸心,高速旋轉時必然引起砂輪系統及其整個機床振動,直接影響機床使用壽命。此情況下,磨削加工將難以達到高精度,易導致工件表面產生磨削振紋,波紋度增大。
    機床砂輪上直接安裝上機械或其他方式自動動平衡裝置,開機后快速直接逼近最平衡位置,自動平衡較為完善且還可省略砂輪靜平衡。該項技術突破推動了磨削技術發展,同時能夠極大限度地延長砂輪、修整用金剛石及主軸軸承壽命,減小機床振動,長期保持機床原有精度。
快速消除內表面磨削空程技術
    所有軸承磨加工設備,內表面磨床水平具有象征意義。這主要磨削孔徑限制了砂輪尺寸及相應系統機構集合參數,從根本上限制了工藝系統剛性,同時其加工精度要求較高。這些都要求我們必須對內表面磨削工藝過程進入深入研究,除了最大限制地發揮機床與砂輪切削能力外,減小輔助磨削時間提高磨削效率關鍵,因為磨削空程占整個磨削時間10%左右。
磨削、超精加工技術
滾動軸承的基本加工過程

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軸承生產與加工
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